Shigeo Shingo

Shingo nació en Saga, Japón, el 8 de enero de 1909. Estudió en la Escuela Técnica Superior, en Saga, donde descubrió el trabajo de Frederick Taylor, fundador del movimiento conocido como "Organización Científica del Trabajo".

 En 1930, se graduó de Ingeniero Mecánico, en el Colegio Técnico Yamanashi, y comienza a trabajar en Taipéi Railway Factory. Ahí, observa las operaciones de los trabajadores y siente la obligación de mejorarlas.

Este autor es más conocido por sus contribuciones al área de optimización de la producción de la calidad total.  Su método (Cambio Rápido de Instrumental) funciona de manera óptima si se cuenta con un proceso de cero defectos, para lo cual propone la creación del sistema Poka-Yoke ( a prueba de errores).

Sistema a prueba de errores (Poka-Yoke)

Este sistema consiste en la creación de elementos que identifiquen los errores, los defectos de la producción y los informen inmediatamente para establecer la causa del problema y evitar que vuelva a suceder.

Poka -Yoke está constituido por:

·         Un sistema de detección: cuyo tipo dependerá de la característica a controlar y en función del cual se suelen clasificar, y 

·         Un sistema de alarma: (visual y sonora comúnmente) que avisa al trabajador de producirse el error para que lo subsane.

Para reducir defectos en las actividades de producción lo más importante es reconocer que estos se originan en el proceso y que la inspección solo puede descubrirlos mas no prevenirlos.

Los sistemas de control de calidad total consisten en que todo el personal de la organización se involucre en la prevención de errores a través del ciclo de calidad y el control de calidad cero (poka-yoke e inspección de la fuente)

Los sistemas de prevención Poka-Yoke pueden ponerse en práctica con sistemas de control en diferentes niveles:

Nivel 6 – A Prueba de Errores

El uso de dispositivos que verifiquen el 100% de la producción de manera que estén diseñados a prueba de errores y se garantice que no volverán a aparecer anomalías en la producción.

Nivel 5 - Prevención

El sistema de control visual nos permite identificar los errores y eliminarlos. Se descubren las causas y se diseñan planes para eliminar las fallas.

Nivel 4 – Alarmas

Se deben instalar alarmas visibles que alerten a los trabajadores inmediatamente cuando surge alguna anomalía.

Nivel 3 – Construir estándares directamente dentro del lugar de trabajo)

Crear estándares en el área de trabajo de acuerdo a materiales, el quipo y el espacio en el que se desarrolla la producción, explicar cuál es la manera correcta de hacer las cosas.

Nivel 2 – Información de Estándares

Se publican los estándares y métodos de trabajo para que los empleados los apliquen y sepan distinguir cuando se presenta alguna anomalía en el trabajo.

Nivel 1 – Información de resultados de actividades de control

Se informa de los resultados de actividades e control para cada trabajador y se ve si su desempeño cumple las expectativas.

Nivel 0

En este nivel se les da oca información a los empleados, no se les comunica acerca de los estándares con los que se trabaja y solo se les comunica cuando su trabajo tuvo un mal desempeño, pero en muy pocas ocasiones esto da a conocer en qué medida sus esfuerzos contribuyen al éxito o al fracaso de la organización